Procesverbetering
Procesoptimalisatie: De Sleutel tot Groei en Winstoptimalisatie
Procesoptimalisatie speelt een cruciale rol in de groei en winstoptimalisatie van bedrijven. Door inefficiënties in workflows aan te pakken, kunnen bedrijven hun productiviteit verhogen en kosten verlagen. Minder verspilling betekent direct lagere operationele kosten, terwijl verbeterde efficiëntie leidt tot snellere doorlooptijden en hogere klanttevredenheid.
Daarnaast creëert procesoptimalisatie ruimte voor innovatie, waardoor bedrijven beter kunnen inspelen op marktkansen. Dit verhoogt de concurrentiepositie en stimuleert duurzame groei.
Door processen continu te verbeteren, worden middelen effectiever benut, wat uiteindelijk leidt tot een betere winstmarge en meer flexibiliteit om te investeren in verdere bedrijfsontwikkeling en innovatie.
Welke procesoptimalisatie modellen onderscheiden we?
Hier zijn de belangrijkste procesoptimalisatiemodellen die organisaties kunnen gebruiken om hun processen te verbeteren, 6 ervan heb ik uitgewerkt de overige zijn voorzien van een link.
Lean: Richt zich op het elimineren van verspilling en het maximaliseren van waarde voor de klant door processen te stroomlijnen.
Six Sigma: Focust op kwaliteitsverbetering door variabiliteit te verminderen en statistische technieken te gebruiken om defecten in processen te minimaliseren.
Total Quality Management (TQM): Een integrale benadering van kwaliteitsbeheer waarbij continue verbetering en klantgerichtheid centraal staan, met betrokkenheid van alle medewerkers.
Business Process Reengineering (BPR): Een radicale herziening van bedrijfsprocessen om significante verbeteringen in prestaties te bereiken, vaak door processen van de grond af opnieuw te ontwerpen.
Kaizen: Een filosofie van continue verbetering door kleine, incrementele veranderingen, waarbij medewerkers op alle niveaus betrokken worden bij het optimalisatieproces.
Just In Time: Just In Time (JIT) is een productie- en voorraadbeheerstrategie die gericht is op het minimaliseren van voorraden door materialen en producten precies op het moment dat ze nodig zijn te leveren.
Agile: Een flexibele benadering die zich richt op samenwerking en snelle aanpassing aan veranderingen, vaak gebruikt in softwareontwikkeling maar ook toepasbaar in andere domeinen.
Theory of Constraints (TOC): Focust op het identificeren en verbeteren van de belangrijkste beperking in een proces om de totale prestaties van het systeem te verbeteren.
Value Stream Mapping (VSM): Een visuele techniek die de stroom van materialen en informatie door een proces in kaart brengt om verspillingen te identificeren en verbeteringen te realiseren.
Business Process Management (BPM): Een systematische benadering voor het maken, uitvoeren, monitoren en optimaliseren van bedrijfsprocessen met behulp van technologie en best practices.
Six Sigma
DMAIC voor het verbeteren van bestaande processen en DMADV voor het creëren van nieuwe processen. De meest gebruikte van de twee is DMAIC:
- Definieer de mogelijkheid voor verbetering (projectdoel).
- Meet de prestaties van het bestaande proces.
- Analyseer het proces om eventuele fouten en hun onderliggende oorzaken te vinden.
- Verbeter het proces door de hoofdoorzaken die je hebt gevonden aan te pakken.
- Beheer het verbeterde proces en toekomstige procesprestaties om eventuele afwijkingen te corrigeren voordat ze tot fouten leiden.
DMADV werkt op een soortgelijke manier, maar gebruikers kijken naar andere factoren omdat het proces nog niet bestaat:
- Definieer het procesdoel, in lijn met de algemene bedrijfsstrategie en de behoeften van de klant.
- Meet de factoren die cruciaal zijn voor de kwaliteit (ook wel CTQ's).
- Analyseer verschillende ontwerp- en ontwikkelingsopties.
- Ontwerp het proces.
- Controleer of het ontwerp voldoet aan de procesdoelen en de behoeften van de klant. Doe een proef met het proces en, indien de proef succesvol is, implementeer het proces.
Six Sigma vertrouwt meer op data en statistieken om beslissingen te nemen dan andere methodologieën.
Lean production
Zoals de naam al doet vermoeden, streeft de Lean-methodologie ernaar om kosten te besparen door verspilling te elimineren. Hoewel het vaak Lean production, of Lean production, wordt genoemd, zijn de kernideeën van Lean van toepassing op elke organisatie en elk proces.
Als je deze methode gebruikt, evalueer je de value stream van een proces. De value stream bestaat uit activiteiten met toegevoegde waarde (de acties waarvoor een klant zou betalen) of niet-waarde toevoegende activiteiten in het proces die gebruikt worden om een concept tot bloei te brengen of een order af te ronden.
Elke actie die geen waarde toevoegt en niet beleidsmatig of wettelijk vereristvereist is, is verspilling. Verspilling kan het volgende omvatten:
- Transport: het verplaatsen van producten wanneer dit niet nodig is voor een proces
- Voorraad: materialen die niet nodig zijn voor lopende bestellingen
- Verplaatsing: mensen of apparatuur die zich meer verplaatsen dan nodig is voor het proces
- Wachttijd: perioden van inactiviteit of onderbrekingen in de productie
- Overproductie: overmatige productie van materialen in afwachting van vraag
- Overbewerking: extra werk door redundanties of slecht gereedschap/productontwerp
- Defecten: de inspanning die nodig is om defecten in het systeem te controleren en op te lossen
- Vaardigheden: de onderbenutting van de kennis en vaardigheden van werknemers
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma is begrijpelijkerwijs een combinatie van de twee voorgaande methodologieën.
Door Six Sigma op een Lean manier te benaderen, kun je verspilling en procesdefecten minimaliseren. Lean Six Sigma helpt tijd en kosten te besparen en de kwaliteit te verbeteren. Er wordt gebruik gemaakt van DMAIC en de tools van beide methodologieën worden gecombineerd, zoals value-streamkaarten en SIPOC-analysediagrammen.
Wat is het verschil tussen Lean en Lean Six Sigma?
Lean richt zich op het creëren van een cultuur van continue verbetering door het elimineren van verspillingen in processen. Het doel is om efficiënter te werken met minder middelen en zo waarde toe te voegen voor de klant. Six Sigma, aan de andere kant, focust op het verminderen van variatie in processen door middel van data-analyse en statistische technieken. Dit leidt tot consistente en voorspelbare resultaten.
Green of Black Belt?
Een groot verschil ten opzichte van de Green Belt training is de mate waarin ingegaan wordt op het verzamelen, testen en analyseren van data in de Black Belt. Deze training gaat een stuk dieper in op statistiek, Six Sigma en de verschillende statistische tests en is dus een logisch vervolg van de Green Belt.
Total Quality Management
Binnen dit systeem staat klanttevredenheid voor succes. Net als bij Six Sigma kan TQM per bedrijf verschillen, maar organisaties die gebruikmaken van TQM volgen over het algemeen deze principes:
- Organisaties volgen een strategische en systematische aanpak om hun doelen te bereiken.
- Klanten bepalen het kwaliteitsniveau.
- Alle werknemers werken aan gemeenschappelijke doelen. Effectieve communicatie en training zorgen ervoor dat iedereen de definitie van kwaliteit begrijpt en ernaar streeft dit kwaliteitsniveau te bereiken.
- Organisaties moeten de vereiste stappen van elk proces definiëren en de prestaties bewaken om eventuele afwijkingen te detecteren. Ze moeten voortdurend op zoek zijn naar manieren om effectiever en concurrerender te werk te gaan.
De manier waarop kwaliteit wordt gemeten, verschilt per bedrijf. Sommige bedrijven gebruiken gevestigde normen, zoals de ISO 9000-serie.
TQM modellen
TQM-bedrijven gebruiken veel verschillende diagrammen om kwaliteitsproblemen op te lossen. Het oorspronkelijke TQM-plan van de US marine maakte gebruik van zeven instrumenten om de kwaliteit te meten, waaronder de eerder genoemde Ishikawa-diagrammen, stroomdiagrammen en checksheets. Veel bedrijven gebruiken ook PDCA-cycli.
Just in Time
Het Toyota Production System (TPS), ook wel bekend als just-in-time, is na de Tweede Wereldoorlog in Japan ontwikkeld door Taiichi Ohno om tijd te besparen tijdens de productie en de voorraadkosten te verlagen. Met behulp van de Kaizen-aanpak (kleine positieve verbeteringen) is het basisprincipe van TPS om alleen producten te produceren wanneer dat nodig is, zodat een grote voorraad wordt vermeden.
TPS wordt door procesingenieurs meestal gebruikt in combinatie met Kanban-project management om een gemakkelijk overzicht te hebben van de huidige processen en verborgen problemen te voorkomen. TPS heeft 4 hoofdprincipes:
1. Filosofie
Gebruik de lange termijn filosofie van je organisatie als leidraad voor beslissingen in plaats van financiële doelen op korte termijn.
2. Proces
Vind het juiste proces om de juiste resultaten te produceren. Dit betekent bijvoorbeeld:
- Een doorlopende process flow gebruiken om problemen snel te vinden
- Een 'pull'-systeem implementeren om overproductie te voorkomen
- Visuele controles gebruiken om een overzicht van het hele proces te krijgen en verborgen problemen te voorkomen
- Alleen betrouwbare technologie gebruiken die nodig is voor mensen en processen
3. Mensen en partners
Investeer in mensen om leiders te creëren die de bedrijfsfilosofie belichamen en die aan anderen kunnen leren.
4. Probleemoplossing
Bouw aan een leercultuur voor continue verbetering. Zorg dat je het probleem volledig begrijpt voordat je een oplossing kiest en neem geen overhaaste beslissingen. Neem in plaats daarvan de tijd om tot een consensus te komen.
Theory of Constraints
Hiermee identificeer je de belangrijkste factor die een bepaald doel in de weg staat en gebruik je vervolgens een systematisch proces om dit knelpunt dusdanig verbeteren dat het niet langer een beperking is.
Volgens TOC hebben organisaties altijd met minstens één knelpunt te maken, wat betekent dat er altijd iets te verbeteren valt. Volg deze vijf herhaalbare stappen om knelpunten weg te nemen met TOC:
- Identificeer de beperkende factor.
- Bepaal hoe je deze beperking optimaal kunt benutten.
- Maak alles ondergeschikt aan de eisen van de beperking.
- Doorbreek de beperking.
- Herhaal dit proces indien nodig.
Diagrammen voor Theory of Constraints
Diagrammen maken het eenvoudig om te visualiseren en te begrijpen welke invloed een beperking heeft op andere delen van het proces en hoe de beperking kan worden opgeheven. Er is veel overlap tussen deze verschillende methodologieën wat betreft de diagrammen die gebruikt worden om processen te analyseren. Veel gebruikers van TOC gebruiken Lean-tools en -diagrammen om processen te bewaken.
Reality tree-diagrammen: er bestaan current reality tree- en future reality tree-diagrammen. Reality tree-diagrammen worden gebruikt om te analyseren welke problemen organisatieprocessen in de weg zitten, te bepalen welk probleem de grootste beperking vormt en om deze weg te nemen.
©Auteursrecht. Alle rechten voorbehouden.
We hebben je toestemming nodig om de vertalingen te laden
Om de inhoud van de website te vertalen gebruiken we een externe dienstverlener, die mogelijk gegevens over je activiteiten verzamelt. Lees het privacybeleid van de dienst en accepteer dit, om de vertalingen te bekijken.